01 — Fundamentals
造纸刮刀按功能分为清洁刮刀、起皱刮刀与涂布刮刀，三类刀片的材料要求、安装方式与工况挑战各不相同。
安装在各类辊面工位，用于清除辊面上的浆料、水、沥青与填料等堆积物，保持辊面清洁、保障纸幅运行。
典型工位：湿部伏辊、压榨部、烘缸、卷取缸
安装于扬克烘缸起皱工位，将干燥后的纸幅从缸面剥离并形成起皱纹路；线压与角度直接决定起皱效果与柔软度。
典型工位：卫生纸 / 生活用纸扬克缸起皱位
用于涂布机计量工位，控制涂布量与涂层均匀度；刀口精度与材料耐磨性决定涂层质量与运行稳定性。
典型工位：涂布机计量刀
02 — Materials
先看辊面材质与工作温度，再在对应系列里确定具体型号。
| 材料系列 | 主要成分 | 耐温上限 | 典型适用 | 在售型号 |
|---|---|---|---|---|
| ACM-1 碳纤维系 | 碳纤维 + 高温树脂（部分配玻纤 / 聚乙烯） | 120–250℃ | 陶瓷辊、烘缸、压榨部高磨耗部位 | ACM-1D刮刀、ACM-1C刮刀、ACM-1B刮刀、ACM-1A刮刀、ACM-1E刮刀 |
| ACM-2 玻纤系 | 高强玻璃纤维 + 增强型树脂粘合剂 | 160–220℃ | 烘缸、石辊、卷取与清洁缸 | ACM-2B刮刀、ACM-2A刮刀、ACM-2C刮刀、ACM-2D刮刀、EPO高强度刮刀 |
| ACM-3 棉纤维系 | 棉纤维织物 + 酚类树脂粘合剂 | ≤150℃ | 硬软质橡胶辊、镀铜与镀铬辊 | ACM-3A刮刀、ACM-3B刮刀 |
| ACM-4 高分子系 | HDPE / PP / PTFE + 研磨材料 | 80–100℃ | 软质橡胶辊、湿部软质及易损辊面 | ACM-4A刮刀（HDPE）、ACM-4B刮刀（PP）、ACM-4C刮刀（PTFE） |
| 金属与涂层系 | 碳钢 / 不锈钢 / 合金 / 磷青铜 / 陶瓷涂层 | 依材质而定 | 起皱、涂布、压榨部石辊与施胶密封 | 起皱刮刀、BXG（不锈钢）刮刀、合金刮刀、LQT(磷青铜）刮刀、ACM-CE刮刀（陶瓷涂层刮刀） |
耐温为各系列在售型号的标注区间；具体选型请结合辊面材质、车速与工况确认。
03 — Material Guide
不同材料体系的摩擦特性、耐磨性与耐温能力差异显著，直接决定辊面保护效果与刀片使用寿命。
HDPE / PP / PTFE / UHMW 聚乙烯等热塑性塑料，可含微珠填充或织物增强层。摩擦系数极低、清洁温和，适合软质辊面与湿部工况；UHMW 聚乙烯具有延长的热稳定性和耐磨性能。织物增强型兼具更高强度与更优清洁效果。
碳纤维与高温树脂成型，高刚性、耐高温（≤250℃），适用于干燥部高磨耗位置。100% 碳纤维刀片兼具刚度与高耐腐蚀性，磨损均匀不伤辊，改善全生命周期成本，寿命优于传统金属刀。
玻纤布与环氧树脂层压成型，耐温 160–220℃，兼顾刚度与韧性。精细编织玻纤配酚醛树脂为烘缸与卷取缸的通用选择，综合性价比高；也可加入定制层压结构满足特定工况。
碳钢（1075/1095）、不锈钢、合金与磷青铜等；金属刀硬度高、耐磨损，适用于起皱、涂布与压榨部石辊。不锈钢基体加碳化钨或耐磨涂层可显著提升刀片寿命与几何精度。磷青铜柔韧性好，新研磨的铸铁辊可用青铜刀磨合。
在金属或复合材料基体上施加精密涂层（陶瓷 / 碳化钨 / 合金），或采用磨料型刀片（玻纤基体嵌入磨料颗粒），用于摆动清洁工位如压榨部尾刀或干燥部。磨料刀片在摆动应用中提供卓越的清洁性能。
05 — Installation
将所有卡环、杠杆和轴承按系统图顺序套入刮刀轴；吊装到位后检查轴承垫片、干涉情况（摆动行程、卸刀行程、纸幅与织物走向）。仅在自然重量或最小气源压力下进行对齐。
以 数字式角度仪 数字角度仪测量刮刀工作角度，确保全幅一致。一般工位角度公差 ±2°，关键位置（压榨辊、纸幅剥离位）应控制在 ±0.5° 以内。角度过陡会引起振动并可能损伤辊面，过浅则物料会绕过刀刃。
在一端设定角度后，用数字水平仪或气泡水平仪在辊面上贴刀刃检查水平。两端读数差即为低端需加垫片的厚度。调平公差应控制在 ±0.030 英寸以内。调平完成后再次检查角度，最后拧紧全部螺栓。
通过减压阀与 气控箱 气控箱调节气压，以刚好清洁辊面为宜；始终使用最小刀片压力运行。线压过大会加速辊面与刀片磨损，刀片磨损后不要加大压力，应更换刀片后再观察效果。
起皱夹具内的油压管可抑制振动、防止夹具变形，稳定提供 1500–3500 N/m 线压。起皱刮刀配专用夹具，确保横幅一致的起皱特性。
气囊 气囊耐压约 1 MPa，安装后检查气路密封与接头，避免压力漂移影响线压。更换刀片时检查夹具刀槽清洁度。
06 — Quality & Maintenance
从材料入厂到运行维护，每个环节的精度控制决定刮刀系统的长期表现。
所有原材料进厂时进行冶金与化学规格检查，并以洛氏硬度法确认材料完整性，确保每片刀片可追溯至原材料来源。
每片刮刀均经平行研磨或机加工以消除弯曲（camber），保证尺寸公差与刃口均匀度；手工修边、去毛刺、清洁后出厂。
刀片磨损至原始宽度约 15% 时（3 英寸刀片约 3/8–1/2 英寸）应立即更换，软质辊面尤须提前。建立例行更换计划并记录每次换刀。
换刀时检查夹具刀槽清洁度；不要改装、焊接或机加工刮刀背，以免影响系统整体性能。夹具安装表面加工精度以千分之一英寸为单位记录并存档。
新研磨的辊面（花岗岩、陶瓷、铸铁、冷硬铸铁等）需要磨合期，刀片可能磨损较快或不均匀。铸铁辊新研磨后可先用 1–2 片磷青铜刀片磨合。
不要将刮刀降到旋转中的辊面上；不要将刮刀降到软质压榨辊或压光辊上；不要在磨损刀片上加压；不要在未确认工况适配前将刮刀移至其他机位。
07 — Metering Rods
计量棒按表面结构分为沟槽型与光面型，分别适用于不同涂布量与涂料粘度工况。
不锈钢棒体表面冷辊压成型精密螺纹沟槽，通过调整螺距尺寸精确控制涂布量。35 种螺纹轮廓可选，适应不同粘度与固含。硬铬镀层延长寿命。是施胶机/涂布机计量的首选方案。
典型工位：施胶机/淀粉涂布、颜料涂布、粘合剂涂布
光面不锈钢棒体（不锈钢/镀铬/陶瓷涂层三种类型），用于涂料均化与高粘度涂布的平滑处理。常作为沟槽棒的后续工序使用。
典型工位：瓷土涂布、纸板涂布、LWC 轻量涂布均化
08 — Rod Calculator
根据湿膜刮板测试结果估算湿膜厚度和干涂层重量，输入参数即可实时计算。
计算原理：湿膜厚度 = 测量体积 ÷ (计量棒直径 × 车速 × 采样时间) × 收集效率。干膜重量 = 湿膜厚度 × 体积固含量 × 固含量密度。计算值为理论参考值，实际涂布量受加载压力、包角、涂料流变性等多种因素影响。
09 — Optimization
从螺纹轮廓设计到质量控制，七个维度系统优化施胶机计量棒的涂布表现。
螺纹轮廓形状是实现均匀受控涂布的关键。低粘度涂料宜选宽齿顶轮廓以延长棒体寿命；高粘度涂料宜选开放齿根、窄齿顶轮廓。粘度、温度与固含共同决定最佳轮廓形状。
涂布厚度主要通过沟槽棒的螺纹尺寸控制，而非调节加载压力。不应使用单一尺寸棒配合不同加载压力来达到多种涂布量——这会过度磨损背辊、轴承与棒座，最终成本更高。应更换不同螺纹尺寸的棒来达到目标涂布量。
大直径计量棒较难维持轮廓与精度。大直径棒与转移辊接触面积更大，对涂料粘度与流速变化更敏感；流体动压效应可能导致涂布量增加。小直径棒更易实现精确均匀的涂布厚度。
涂料配方的选择至关重要。粘度、固含与流变性能须优化匹配。廉价淀粉可能固含不稳定、含杂质，杂质会侵蚀棒座内壁，导致需返厂维修。应选用高品质、来源稳定的涂料原料。
棒座确保计量棒稳固定位，同时允许棒在座内旋转且阻力最小。持续水流灌溉棒座，润滑并降低热量积累，防止涂料干燥堆积。水压建议不超过 5 PSI。棒座材料常用聚氨酯（PU）或超高分子量聚乙烯（UHMW-PE）。
定期检查、清洁计量棒，必要时更换。安装新研磨或重磨的转移辊时，应将计量棒轮廓与辊面匹配。棒是制造成本中的小部分，不应冒险使用磨损的棒——更换新棒确保最优涂布。
建立在线质量控制体系，周期性取样检测涂布厚度、平滑度、孔隙率与印刷适性等指标，监控并评估涂布质量。
10 — Troubleshooting
涂布缺陷、棒磨损与棒座故障的成因分析与对应措施。
螺纹轮廓磨损或不匹配、棒表面有损伤。解决方案：检查棒表面状态，更换磨损棒；确认螺纹轮廓与涂料粘度匹配；检查棒加载压力是否均匀。
棒径过大导致对涂料参数变化敏感，或加载压力波动。解决方案：改用小直径棒；使用减压阀稳定加载压力；监控涂料粘度与温度变化。
大直径棒产生流体动压效应形成楔形间隙。解决方案：减小棒径；调整包角；确认螺纹尺寸是否匹配目标涂布量。
廉价涂料含杂质侵蚀棒座内壁。解决方案：选用高品质涂料；保持棒座水流灌溉；定期检查棒座内壁状态；必要时更换棒座。
棒座灌溉水量不足或水压过低。解决方案：确保棒座持续水流灌溉；水压建议 ≤5 PSI；检查水路是否堵塞。
提供辊面材质、工作温度与车速，技术团队协助确定材料与装置组合。